CERÁMICA ÑA-Ú

      La industria "CERAMICA ÑA-Ú", es una S.R.L (Sociedad de Responsabilidad Limitada). Se dedica a la elaboración de ladrillos huecos y a la vista, a su vez se encarga de comercializarlos y distribuirlos. Cerámica Ña-ú provee a corralones y empresas constructoras en todo el país. Los tipos de ladrillos fabricados se dividen en dos grupos, de primera y segunda. 

Sus inicios:

         La empresa se inició hace 25 años, con un crédito ATN. Que fue solicitado por el dueño de la misma (en ese momento y actualmente) con el propósito de poner en marcha el emprendimiento de la empresa. La primera ubicación de la misma fue en un pequeño campo ubicado en candelaria, contando con un horno y una maquina extrusora (chica). En el año 2000 se cambiaron de ubicación donde se encuentran actualmente. En el año 2003 la empresa se realizó por completo, obteniendo toda la maquinaria necesaria para la elaboración del producto, aumentando las elaboraciones y comercialización de los ladrillos.

La fábrica cuenta con un tinglado donde van instaladas la mayoría de las maquinarias y se realizan casi todos los procesos. Este tinglado esta hecho de ladrillo hueco, como aberturas ocupan portones metálicos corredizos. Para el techo utilizan chapas de zinc y translucidas, cuentan también con extractores de aire. Para solucionar el problema de ventilación, factor muy necesario debido a las altas temperatura que se alcanzan en los hornos, instalaron un circuito que proporciona aire fresco mediante una tela que transporta la corriente de aire y lo lleva a las zonas donde circulan los operarios.

El espacio que cuenta la fábrica con respecto a la cantidad de maquinarias y operarios es considerablemente escaso, una solución a este problema seria expandir el tamaño del tinglado, como asi también se podría planificar una buena ubicación de de los procesos y maquinarias para aprovechar mejor los espacios.

Servicios:

Cerámica Ña-ú obtiene la materia prima a cambio de realizar trabajos. Muchas veces solicitan sus trabajos de extracción para la creación de caminos, balnearios, lagunas artificiales, trabajos de desagües, baleteo y zanqueo; ya que esa tierra no es útil para nadie.  Los servicios prestados con máquinas propias de la empresa son la forma de pago de la materia prima a los propietarios.Actualmente parte de la tierra se extrae de canteras de Nemesio Parma y Corrientes.
Otro material empleado en la industria es el aserrín, el cual tiene costo mínimo debido a que los aserraderos lo consideran como desecho. Este se utiliza como combustible de las calderas. El único costo es el transporte, refiriéndonos a mantenimiento de los vehículos y combustible, ya que los mismos pertenecen a la empresa.

La industria contrata servicios de electricidad (EMSA), agua (COSCAL), seguros del trabajador, telefonía e Internet-
Con respecto a los subcontratistas de la empresa podemos nombrar a electricistas, técnicos e ingenieros que se ocupan del mantenimiento de las maquinas. Además de un servicio de limpieza y cocina.

Los clientes se encuentran situados en todo el país, y se comercializan los productos tanto en el ambiente público como privado.

Calidad:

En la planta se encuentra un laboratorio, en el cual se realizan ensayos acerca de la resistencia del producto final, la temperatura a la cual se secan los diferentes tipos de ladrillos, la cantidad de humedad necesaria para que los ladrillos no se rompan cuando entran en contacto con la humedad del ambiente entre otros ensayos. Los mismos son realizados por químicos industriales. La materia prima es inspeccionada para desechar la parte no utilizable, como palos, plásticos que se pueden encontrar en la tierra, también un detector de metales eliminar impurezas.  Durante el proceso se observa que la medida del ladrillo sea la correcta, en caso contrario se lo muele y se lo reintegra a la mezcla. Antes de ser metidos al horno se verifica que los ladrillos montados en estantes no presenten deformaciones, si las presentan vuelven a la mezcla nuevamente. Una vez salidos del horno se controla que el producto no se haya quemado a causa de la excesiva temperatura, si ocurre esto son desechados.

De acuerdo a las exigencias de los clientes se encuentran los ladrillos de primera y segunda calidad. En su mayoría las exigencias se refieren a que el pedido llegue al cliente sin fallas, en tiempo y forma.

Proceso de cocción del ladrillo

a)    Características de calidad del producto

-       Humedad 1%.

-       La temperatura debe ser de 150°C.

-       Los ladrillos no deben tener manchas negras.

-       No deben estar quebrados ni rotos.
-    Dimensiones: Ladrillos vistos 10x15x25 cm.

b)    Requisitos requeridos para mantener bajo control el proceso

-       Mantener la temperatura a 900°C.

-       Controlar cada 20 minutos que las tolvas de aserrín estén cargadas.

-       Verificar que la vagoneta se desplace a “X” m/s.

 Recursos humanos:

Cerámica Ña-ú cuenta con un total de 80 empleados en planta, todos mayores de edad, entre los cuales se encuentran los capataces, encargados de hornos, encargados de movilizar las vagonetas y de ordenar los ladrillos recién salidos de la extrusora, conductores de las máquinas volcadoras, entre otros.

La empresa se encuentra funcionando las 24 horas del día, por lo que éstos tienen turnos rotativos. Los operarios que realizan el trabajo más pesado (trabajo en hornos), deben cumplir un total de ocho horas diarias,  mientras que los otros trabajan dos horas más por día. Éstos reciben un sueldo de $2500 mensuales aproximadamente.

A la hora de incorporar personal nuevo, cerámica Ña-ú busca gente de “buena raza” según declaraciones del jefe de planta, debido a que el trabajo a realizar es muy duro. No se exige primario ni secundario completo, y mucho menos algún tipo de capacitación.

La totalidad de empleados en planta son de sexo masculino. Sin embargo, la parte administrativa es dirigida por una mujer, que se dedica a realizar trámites bancarios, pago de impuestos, entre otros.

La empresa no realiza capacitaciones para la utilización de máquinas. En caso de ingresar un nuevo empleado, el capataz le indica la tarea a realizar y la manera en que debe hacerla.

Cada operario realiza su trabajo y hay poca comunicación entre los diferentes sectores de la empresa. Los empleados de la fábrica no cuentan con instrucciones escritas para realizar sus tareas, un capataz les indica que tareas realizar y como. 

Aspectos comerciales:

Esta organización realiza sus ventas tanto al por mayor como al por menor. En general comercializa sus productos en todo el país, y no exporta debido a que los impuestos son muy elevados.

Para el traslado de la mercadería utiliza rodados propios de la empresa, lo  que disminuye en gran medida los costos.

Proceso de producción:

El Ladrillo

La materia prima utilizada para la producción de ladrillos es, fundamentalmente, la arcilla; material compuesto de sílice, alúmina, agua y óxido de hierro y otros materiales alcalinos, como los óxidos de calcio y los óxidos de magnesio.

Las partículas de materiales son capaces de absorber higroscópicamente hasta el 70% en peso, de agua. Debido a la característica de absorber la humedad, la arcilla, cuando está hidratada, adquiere la plasticidad suficiente para ser moldeada, muy distinta de cuando está seca, que presenta un aspecto terroso.

Durante la fase de endurecimiento, por secado, o por cocción, el material arcilloso adquiere características de notable solidez con una disminución de masa, por pérdida de agua, de entre un 5 a 15%, en proporción a su plasticidad inicial.(Fuente:http://es.wikipedia.org/wiki/Ladrillos. Fecha: 1/10/11, hora: 23:33pm)

Existen de diferentes tipos, tamaños y materiales (papel, arcilla, barro, existen nuevos materiales). Los ladrillos son necesarios en toda clase de construcción. En la gran mayoría se fabrica con arcilla.

 La arcilla posee propiedades adecuadas de plasticidad, merma y refractariedad.

Plasticidad: La arcilla adquiere la forma que uno desea mediante el agregado de una cierta cantidad de agua.

Merma: Debido a la evaporación de agua se produce un encogimiento durante el proceso de secado.

Refractariedad: Se ofrece resistencia al aumento de temperatura sin sufrir modificaciones.

 Para su elaboración existen diferentes procesos, en la empresa visitada se siguen los siguientes pasos:

           

La  materia prima obtenida es transportada, con la utilización de rodados propios de la empresa, hasta los pudrideros de tierra, donde son almacenadas en una “montaña” para su asentamiento. Éste, debe ser de al menos un año y medio, período en cual la tierra se descompone, perdiendo tensión y actividad.

A pesar de que la tierra es acumulada tanto tiempo, el tránsito de camiones es constante, ya que, por un lado se trae tierra nueva, y por otro, se quita la que ya está lista.

Durante su asentamiento la tierra es analizada por el equipo del laboratorio, donde se realizan una serie de experimentos para recomendar las mezclas de arcillas necesarias para mantener la calidad del producto. Estas son realizadas con camiones volcadores.

Después de este proceso debe dejarse estacionar la tierra durante cuarenta y ocho horas para que se humedezca en su totalidad.

Luego se la coloca en un cajón donde se la mezcla con chamote y aserrín. Unos rodillos se encargan de realizar esta labor, hasta obtener la contextura adecuada. Un operario se encarga de quitar impurezas de gran tamaño, antes de transportarla al desintegrador, quien termina de moler y destrozar los terrones de tierra que se hallen en la masa. En este proceso se agrega o no agua, dependiendo de la humedad de la misma.

Seguidamente, la tierra se vuelve a estacionar una semana para que termine de descomponerse.

Al pasar este tiempo, la tierra se carga en un cajón o tolva, de aquí pasa a una cinta transportadora, un electroimán se encarga de retirar restos de metales, se dirige entonces a una maquina laminadora, esta aplana y comprime la tierra. La lámina de arcilla ingresa luego a la extrusora, el sistema la comprime contra la boca de salida, en donde está colocado el respectivo molde.

La extrusora opera a una presión y temperatura determinada por el grado de humedad de la arcilla. Estos factores son controlados por una computadora instalada en la máquina, de igual manera es controlada por un operario.

El ladrillo sale a gran temperatura, debida a la presión, se desliza por unos rodillos y un dispositivo automatizado se encarga de cortar en medidas previamente especificadas, los ajustes de esta máquina son hechos por los empleados. Sin perder tiempo cuatro personales cargan los ladrillos crudos a estantes de madera, la estructura de los mismos es de acero.

Los estantes son transportados hasta un lugar donde se deja orear, debido al gran peso y la cantidad de ladrillos, las vagonetas son se deslizan por un sistema de rieles. El tiempo de estacionado u oreado depende del tipo de ladrillo y la mezcla de la tierra utilizada.

Luego los mismos estantes son llevados hasta el secador, aquí son expuestos a temperaturas de entre 45°C y 75°C, la misma es controlada dependiendo de factores como el clima, o el tiempo de oreado del ladrillo. En los secadores se pierde el 50% de la humedad del ladrillo. Para ello se utilizan ventiladores que constantemente están encendidos y desplazándose por todo el espacio longitudinalmente.

Para un mejor funcionamiento del secador, el aire caliente de los hornos se recupera para usarlos aquí. El día de visita a la fábrica el secador se encontraba funcionando a una temperatura de 75°C, ya que el clima era húmedo y frío.

El tiempo de secado es de 35 minutos con esta temperatura de control.

Al salir de este proceso se inspecciona si existen ladrillos dañados, de ser el caso se los quita de la pila y vuelve a la pila de tierra. La vagoneta se dirige ahora hacia los hornos (el traslado es realizado por un operario). Aquí se realiza la cocción de los ladrillos, la temperatura óptima de funcionamiento es de 900°C. Constantemente se realizan las curvas de temperatura, cada una hora un empleado toma los datos del horno, los pasa a una planilla y se los entrega al encargado de la planta.

El horno ocupa como combustible aserrín, el sistema de alimentación de éste es automático, cuando registra una disminución del calor, aumenta el ingreso de aserrín al hogar, y viceversa. Las vagonetas se desplazan por rieles y son tiradas por un mecanismo automático que controla la temperatura y en base a esto aumenta la velocidad o la disminuye. Para una temperatura de 900°C el tiempo de permanencia es  de 2hs.

Cuando salen de aquí los ladrillos son enfriados con un ventilador que se enciende al instante, un empleado verifica si existen imperfecciones, de ser así se quitan los dañados; luego una máquina sampin los carga y los lleva hasta la “empaquetadora”, aquí son embalados en un plástico resistente para mantener juntos los cerámicos.

Son llevados luego por la misma máquina hasta un campo de estacionamiento, donde son cargados al instante en los camiones de la empresa, para luego ser llevados a sus respectivos destinos.

El 5%del total de los ladrillos producidos por día salen defectuosos, la mayoría de éstos se los vuelve a usar, por ejemplo aquellos que no fueron cocidos. Aquellos que ya pasaron por el horno ya no son útiles, unos pocos son usados para el chamote (descripto anteriormente).

Dimensiones del producto final:

•  De 10x15x25 visto -24unidades por m2.

• De 18x18x25 -20 unidades por m2.

• De 18x18x25 visto -20 unidades por m2.

• De 06x12x25 visto 2Tn-50 unidades por m2.

• De 06x12x25 rejilla visto -50 unidades por m2.

• De 08x18x25 -20 unidades por m2.

Autoportantes:          

• De 10x12x33 visto - 27 unidades por m2.

• De 18x18x33 -15 unidades por m2.

• De 12x18x33 -15 unidades por m2.

• Ladrillo columna del 18.

Para lozas: 


     Zap. 12x42x25 -8 unidades por m2 (soporta 30Kg/m2).

Para encadenado: 


Tipo U abierto una cara  -4unidades por m2.

Seguridad e Higiene:

         La empresa cuenta con un responsable de Higiene y Seguridad en el Trabajo, dicho responsable concurre al establecimiento una vez por semana y analiza las situaciones que se presenten.

En caso de incendio la empresa tiene preparado un plan de evacuación y cuenta con una zona amplia al aire libre segura a la cual concurren los operarios y empleados, basado en la Ley 19.587 Título V Capitulo XVIII.

Zona segura para evacuación

 Falta de señalización

      Al inspeccionar la fábrica se pudo encontrar condiciones inseguras que llamaron la atención al grupo, como ser:

•         Tubos fluorescentes en zonas de maquinarias con engranajes expuestos a la vista, estos tubos no se deben instalarse en estas condiciones ya que puede dar la impresión de que el engranaje no está girando o que gira a baja velocidad cuando verdaderamente está girando a alta revolución.

•          Faltas de barandas, la fabrica cuenta con muchos sectores de escalones y desniveles que precisan de barandas.

•          Falta de señalización en el suelo, escalones desniveles, andenes, etc. Es conveniente que el suelo este señalizado para indicar donde se puede circular. Es necesario que los desniveles cuenten con zonas antideslizantes

•          Elementos de alta temperatura sin señalizar. En algunos casos si estaban señalizados pero debido a la cantidad de polvo existente en el lugar hacia dificultoso que se alcancen a ver.

             El hecho de no señalar elementos de alta temperaturas que en ciertos casos alcanzan los 900°C podrían ocasionar accidentes. Las actividades desarrolladas en estas condiciones son muy peligrosas para la integridad física del operario como en el caso de la falta de faja en trabajadores que deben estar toda una jornada de muy duro trabajo. Este acto es el causante de la constante de nuevos trabajadores, ya que muchos abandonan la fábrica debido a lesiones o desgastes.

             El riesgo mas frecuente de las personas que trabajan en la fabrica, a pesar de que no ocurre dentro del establecimiento, es el de accidente de transito debido a su ubicación sobre la ruta.

                      Una forma de reducir la frecuencia de los accidentes de los empleados en la salida de la fábrica hacia la ruta puede ser señalizarla para alarmar a los vehículos que están en cercanía de una fábrica con entrada y salida de camiones y demás vehículos.

 Aspecto Ambiental:

Podemos identificar como  agentes contaminantes y/o efectos nocivos para el ambiente al humo que proveniente de las calderas, polvo, grandes pozos debido a la excavación, posible contaminación de rutas fluviales o napas  subterráneas, desechos  de materiales no utilizables  cuando se separa este de la materia prima, desequilibrio ecológico y erosión.

La consecuencia  directa del  humo es  la producción de gases de efecto invernadero, lo que contribuye al calentamiento global. Uno de los más importantes contaminantes producidos por la industria ladrillera es la producción de polvo, que se produce por la extracción de arcilla, materia prima para la elaboración de ladrillos. Debido a las excavaciones se pueden destruir hábitat de diferentes especies nativas, también si la misma no se realiza con un previo estudio del terreno se pueden llegar a napas subterráneas contaminándolas La contaminación del suelo se produce debido a la no existencia de sistemas de alcantarillado, donde las aguas son vertidas directamente sobre el suelo contaminándolo de esta forma. Una cantidad considerable de desechos sólidos son acumulados en diferentes sectores en forma indiscriminada,  sin ningún tipo de restricción ni clasificación. Para amortiguar los efectos producidos por las excavaciones se realizan trabajos complementarios a fin de mejorar y aprovechar los espacios afectados. Para evitar la contaminación del agua, se realizan estudios de las zonas, verificando la ubicación geográfica de las napas. Con respecto a los desechos y el humo, no se dieron datos concretos para resolver este problema.

Algunos de estos problemas están considerados dentro de la empresa, pero otros en cambio no son tomados en cuenta con seriedad y no se escucharon propuestas para mejorar la situación. En general la empresa no representa una amenaza en gran medida para la contaminación pero sin embargo seria recomendable mejorar la calidad de aire de la ciudad, mediante la implementación de educación ambiental.

La empresa tiene planes para agrandar sus instalaciones y así aumentar la capacidad de producción debido a la creciente demanda en el mercado. En cuanto a la automatización de tareas, se considera dentro de la empresa que no es rentable, ya que las maquinas son extremadamente costosas en comparación de la mano de obra.  La comercialización se realiza dentro del país, y no hay intenciones de expandirse internacionalmente, no es solvente este emprendimiento, ya que los impuestos son altos y también costo del traslado. 

Materiales alternativos para hacer ladrillos

ü  ¿Se pueden obtener ladrillos con otros materiales?

  Objetivo:

·         Investigar si es  posible hacer ladrillos mediante ciertos materiales. Los materiales podrían ser: plásticos, cenizas, aserrín, chamote. Ya que los citados anteriormente son elementos que no son usados en el proceso productivo de la industria.

Preguntas de investigación:

·         ¿Qué materiales podrían ser factibles para éste emprendimiento?

·         ¿Podría realizarse una mezcla adecuada con los elementos mencionados?

·         Si fuera viable el proyecto: ¿Cuáles serían las proporciones de las mezclas?

·         De ser posible la creación del ladrillo: ¿tendría la misma resistencia que el de arcilla?

·         ¿Cómo podría ser su comportamiento en el horno?.

 

   Tema general: Construcción en Oberá

   Tema Especifico: Construcción de Edilicias( Piscina de natación)

   Tema mas Especifico: Ladrillos

    Objetivo de investigación:

    Determinar que tipo de ladrillo es el adecuado para la construcción de una piscina olímpica,el cual deberá resistir la presión causada por el agua y por el tipo de suelo de la zona.

      ¿Cuál es el ladrillo mas económico que se adapte a estas condiciones?
      ¿ Cuál es el ladrillo mas utilizado en este tipo de construcciones?

LADRILLOS PLÁSTICOS

El primer paso en esta tecnología es el triturado de los residuos plásticos. El triturado se realiza en dos etapas, quedando finalmente el material con un tamaño de partículas similar al de la arena gruesa. No es necesario retirar las etiquetas ni las tapas de los envases; ni tampoco lavar los envases.

Las partículas plásticas se mezclan con cemento Pórtland en una hormigonera, luego se agrega  agua con aditivos químicos incorporados. Cuando esta mezcla adquiere consistencia uniforme, se la vierte en una máquina de moldear ladrillos o bloques.

Se realiza la compresión  de la mezcla y la postura de los mampuestos utilizando una máquina rodante.

Se dejan en reposo los mampuestos durante un día y pasan a la etapa de curado con agua, en donde permanecen 7 días. Después de este tiempo, se los retira y se los almacena en pilas a cubierto hasta cumplir los 28 días desde su elaboración. Luego son llevados a obra para su uso en mamposterías de elevación.

Los ladrillos también pueden usarse para fabricar placas de ladrillos, con un procedimiento similar al de la placa Beno desarrollada en el CEVE por los Arquitectos Berretta y Novo  (Patente 226794).

FUENTE: Centro experimental de la vivienda tecnológica. http://www.ceve.org.ar/ttplasticos.html 1/10/2011-23:06pm

Una buena idea es la que desarrollaron en Suecia. Crearon una herramienta que sirve para crear ladrillos de papel. La gracia de esto es que cuando acumulas mucho papel, agarras esta maquinita y puedes darle un uso útil al papel que probablemente tirarías.

La máquina funciona así, mojas el papel como si fueras a hacer papel maché, luego pones la masa en la máquina, la prensas, bota el agua y dejas secar el ladrillo que sale. Uno de los usos que se le puede dar a los ladrillos es para el diseño. Puedes armar muchos muebles y estantes con estos ladrillos, lo que le dará onda a tu casa, un estilo propio y de paso ayudas a descontaminar el planeta.

FUENTE: http://ecoinvento.com/2011/crear-ladrillos-de-papel


Innovaciones a realizar:

         
 Biónica:

Aplicada al proceso de secado y cocción.

·      Un mono elevador para el traslado de las vagonetas. De la misma manera en la que un mono se cuelga en las ramas de los árboles, se pretende diseñar una maquinaria que traslade los vagones con ladrillos hasta los secadores, los deposite en otro transporte, el cual lo llevará a lo largo  del proceso; a su salida lo estará esperando el mono elevador para conducirlo hasta el horno, donde otra vez se lo depositará sobre un vagón para que lo mueva en esta última etapa.

        Aplicada al proceso de estacionamiento (pudridero).

·      Lombriz de tierra: este invertebrado es un constructor de túneles por naturaleza. Remueve la tierra, la ingiere y procesa, para luego devolverla a su lugar de origen; obteniendo así abono para plantas.

Análogamente el artefacto a innovar pretende tener un funcionamiento similar.

Una vez depositada la tierra en el pudridero, ésta debe estacionarse durante al menos dos años para su correcta descomposición. Como la demanda de ladrillos es alta, esta innovación pretende reducir el tiempo de asentamiento. Para ello, la máquina realizará excavaciones en los montículos de tierra. Por la parte delantera ingresará la tierra, un mecanismo ubicado en su interior la descompondrá, expulsándola finalmente por su parte posterior.

Lista de atributos:

 La mejora será aplicada al transporte del material en cada una de las etapas, teniendo en cuenta los requerimientos de cada proceso. 

Proceso: transporte de materia prima en cada proceso para la obtención del producto final.

Palabra elegida al azar: ventilador.

·      Ventilador:
Para el transporte de materia prima durante el proceso.

Atributos del ventilador:

Metálico, rotatorio, paletas, diferentes velocidades, circulación de aire, encendido, apagado,continuo.

Ideas:

       Para una mejor manipulación y transporte, las máquinas podrían estar dispuestas de forma circular, para que mediante una “paleta” se pueda trasportar el producto final de cada proceso. Debido a que cada uno de éstos posee una velocidad diferente, en cada etapa se regulará su rapidez.

Automatización y control:

       Las máquinas que pueden ser automatizadas son:

• LA EXTRUSORA
• EL SECADERO
• EL HORNO

       La extrusora mide la humedad de la arcilla, y dependiendo de ésta aplica la fuerza necesaria para la extracción.

       En el secadero se controla la humedad y la temperatura del ambiente; de estos valores dependerá el tiempo que se encuentre la vagoneta.

       El horno posee una automatización respecto a la inyección de combustible, al disminuir la temperatura del proceso se coloca automáticamente más aserrín en las fraguas, y viceversa.

Los tipos de controles que se realizan en la empresa son básicamente de mantenimiento.

El día que se visitó el local la laminadora no se encontraba en funcionamiento por esto, los operarios de la empresa estaban reemplazando los rodillos metálicos ya que se habían desgastado.

No se realizan controles preventivos en las máquinas, una vez ocurrida la falla se procede a llamar a la persona correspondiente.

Algunas propuestas de grupo:

     

•    Limpieza, para una mejor visualización de los carteles preventivos.
•   Supervisión diaria de elementos personales de seguridad.
•   Capacitación sobre seguridad personal en el trabajo.
•   Capacitación de acerca del uso de máquinas.
•   Mejoras en el uniforme de trabajo para épocas de intenso calor.
•    Aumentar la automatización a fin de que los empleados no tengan que realizar tareas pesadas, no aptas para el ser humano.
•      Agregar extractores y ventiladores para mejorar la circulación de aire fresco.
•       Exigir el uso de indumentaria adecuada a cada tarea a desarrollar.
•       Proponer la confección de un reglamento de seguridad, y exigir su cumplimiento.
•       Retirar residuos que se encuentren en las áreas de trabajo.
•       Mejorar el aislamiento térmico de los hornos.
•       Actualización periódica de las maquinarias.
•       Implementar la utilización de barbijos para evitar la inhalación del polvo.
•   Implementacion de transportes para los operarios y así evitar accidentes automovilísticos.

•   Mecanización del transporte de los vagones.
•   Control digitalizado de muestras de tierra.
•   Reutilización del aire caliente de los hornos para la etapa de oreado.
•      Control riguroso en cada etapa de los procesos.

             Respecto a éste último queremos hacer énfasis, ya que en una oportunidad en la que no se controló el molde en la extrusora, el producto salió con el 100% de falla. Como consecuencia y a fin de minimizar las perdidas, los operarios tuvieron que trabajar horas extras incluyendo un día feriado.